工廠現有工藝路線是基於現有的設（shè）備（bèi），工（gōng）序分散，還有大量的手工工序，嚴重依賴操作者的技能。這種工序過於複（fù）雜的現象不適於（yú）自動化生產線的加工。智能（néng）製造線內的加工工藝須重新編製，對現有工序進行大（dà）幅度整合，充分利用智能製造線的（de）自動化設備優勢（shì），采取工序集中原則，大幅減少工序，減少裝夾次數（shù），利用設備（bèi）的功能優勢保障加工的一致性及加工質（zhì）量，減少對操作技能的依賴，實（shí）現零（líng）件在線內的加工與流（liú）轉。

智能製造生（shēng）產線的設（shè）計基礎是進（jìn）線零件的加工工藝設計，工藝設計（jì）應先行開展，並要經過充分討（tǎo）論。工藝將起到如下作用：

（1）設計了零件的加工工藝流程，零件在線（xiàn）內各設備（bèi）之間的流轉順序；

（2）工序種類直接影響生產線的設備種類，設備是很大的投資（zī）；

（3）設計（jì）了（le）各工序的加工內容（róng），工序的（de）加工時間決定了設備的需求數量；

（4）切（qiē）削參數決定了加工的質量及節拍、刀庫容量、托盤緩衝站（zhàn）數量。

例如，某液壓關鍵件結構複雜、加工精度要求高，現工藝路線工序複雜，有大量的非數控加工及非機加手工工序穿（chuān）插其中。這種複雜工序（xù）的傳統工藝顯然（rán）不適合智能製造，須使（shǐ）製造工藝（yì）模式有大的變（biàn）革（gé），需要大幅度工藝優化甚至推倒（dǎo）重來，向具有（yǒu）“基於CPS係統支持、智（zhì）能（néng）生產調度、大量采用自動化（huà）智能設備、大（dà）量采用高精度快換工（gōng）裝、自（zì）動（dòng）裝夾、自動物流配送、工序集中的智能加工”方式轉換。智能製造工藝與傳統工藝的差別在於減少對人工技能的依賴，發揮設備優勢。經過重新（xīn）設（shè）計的智能製造工藝，將原來40多道工序壓縮為10道，把毛坯粗加工、熱表處理及（jí）特種檢驗都放在線外，這樣就較適合智能製造的工藝了。

智能製造工（gōng）藝須考慮自動化運行所（suǒ）帶來的新問（wèn）題及特殊性，主要是對加（jiā）工過程中的異常（cháng）情況（kuàng）能夠及時判（pàn）斷並處理。例如，刀（dāo）具的壽命管理，因為無人加工，所以刀具須在崩刃或斷裂前（qián）進行自動更（gèng）換，或者在加工過程中監測到刀具異常後處理。這在工（gōng）藝規程中主要是（shì）嚴格控製切削參數，控製數控程序的加工（gōng）時間，規定刀具的使用壽命並（bìng）進行管理，對所涉及到的數控程序名稱、刀具類型、刀（dāo）具規格、切削參數、加工時（shí）間（jiān）、設備選（xuǎn）擇、裝夾方案等都務必詳細準確（què）。

智能製造生產線（xiàn）的投資巨大，通（tōng）率（lǜ）及回（huí）報率不能不考（kǎo）慮。例如，某些零件的某些工序加工量很小，造成某些設備利用率很低，工藝設計需要平（píng）衡此事；再如，發動機機匣加工線，絕大部分是銑工序，車（chē）削的工作量很小，因此（cǐ）選（xuǎn）擇銑車複合加工中心，以銑為主（zhǔ），兼（jiān）顧車削。若選擇數控立車，此設備利用率將很低。智（zhì）能製造的目標是（shì）要實現“批量定製”的市場需求，因此，智能製造工藝的（de）設計也（yě）要考慮到批量定製（zhì）的加工需求，要考慮（lǜ）到產品的係列化及兼容問題。